Neu verbesserter Schrägmischgranulator zur Optimierung der Pulvergranulierungsleistung im gesamten Prozess auf den Markt gebracht

Dieser verbesserte Granulator konzentriert sich auf die typischen Schwachstellen herkömmlicher Vertikalgranulatoren wie Toträume in der Mischung, Materialschichtung und ungleichmäßige Partikelgröße. Durch den Einsatz einer innovativen, geneigten Zylinderstruktur wird eine effiziente, integrierte Mischung und Granulierung erreicht. Er behebt die strukturellen Mängel konventioneller Vertikalgranulatoren und ermöglicht die Verarbeitung von der Rohmaterialpulvermischung bis zur fertigen Partikelformung in einem einzigen Arbeitsgang.

Im Gegensatz zu herkömmlichen planaren Rührwerken ist dieser Schrägmischgranulator mit einem dualen Antriebssystem ausgestattet, bestehend aus einem rotierenden Zylinder und einem Hochgeschwindigkeitsrotor. Das Material durchläuft in der geschlossenen Kammer eine dreidimensionale Taumelbewegung und turbulente Strömung, wodurch eine vollständige Durchmischung ohne Totwinkel erreicht wird. Es kommt weder zu Materialablagerungen am Boden noch zu Rückständen an den Seitenwänden, und es entsteht kein Leerlauf in der Mitte. Der Neigungswinkel des Zylinders lässt sich stufenlos von 15° bis 45° einstellen und eignet sich somit für ultrafeine, hochviskose und niedrigdichte Pulver, ohne dass zusätzliche Hilfseinrichtungen benötigt werden. Eine einzige Maschine kann verschiedene Pulvermaterialien verarbeiten, wodurch die Anschaffungskosten für zusätzliche Geräte für Hersteller erheblich gesenkt werden.

Die gesamte Maschine ist mit einem industriellen SPS-Touch-Steuerungssystem ausgestattet und ermöglicht so einen intelligenten Betrieb. Bediener können Rührgeschwindigkeit, Granulationszeit und interne Luftfeuchtigkeit präzise einstellen, um in jeder Charge eine gleichbleibende Partikelform und eine homogene Partikelgrößenverteilung zu gewährleisten. Alle Produktionsparameter werden automatisch gespeichert und exportiert, wodurch eine vollständige Rückverfolgbarkeit der Produktionsdaten gemäß den Standards von Industrie 4.0 sichergestellt wird. Die Schnellwechselkammer verkürzt die Materialwechsel- und Reinigungszeiten auf unter 20 Minuten, wodurch Anlagenstillstandszeiten bei der Produktion mehrerer Chargen im Wechselbetrieb deutlich reduziert und die Gesamteffizienz der Produktionslinie gesteigert wird.

Im Hinblick auf Produktionssicherheit und Hygiene isoliert die vollständig geschlossene Kammer das Pulver im Inneren effektiv von der Außenluft und verhindert so Staubaustritt und Sekundärkontamination des Materials. Der Innenraum ist hochglanzpoliert und weist keine schwer zugänglichen Stellen auf, was eine gründliche Reinigung ermöglicht. Diese neue Granulieranlage ist GMP-zertifiziert und CE-zertifiziert und erfüllt somit die strengen Reinheitsanforderungen der Pharma-, Lebensmittel- und Kosmetikindustrie.

Neben Standardmodellen bieten wir auch kundenspezifische Konfigurationen an, die auf die Produktionskapazität unserer Kunden zugeschnitten sind. Kunden können verschiedene Kammervolumina, hygienische Edelstahlmaterialien (304/316L), Unterdruck-Entstaubungsanlagen und Wasserkühlsysteme wählen, um den jeweiligen Arbeitsbedingungen gerecht zu werden. Unsere Anlagen eignen sich sowohl für die Kleinserien-Formelprüfung im Labor als auch für die industrielle Großproduktion und decken ein breites Anwendungsspektrum ab, darunter Batteriematerialien für neue Energien, Hochleistungskeramik, chemische Katalysatoren, pharmazeutische Rohstoffe, Feuerfestmaterialien und weitere wichtige Branchen.

Im Vergleich zu Granuliermaschinen älterer Generationen senkt dieser modernisierte Schrägmischgranulator den Gesamtenergieverbrauch um fast 18 % und zeichnet sich durch eine geringere Ausfallrate und längere Lebensdauer aus. Er vereint hohe Produktionseffizienz, stabile Granulierqualität und niedrige Betriebskosten und ist somit die ideale Modernisierungslösung für ältere Pulverproduktionslinien.

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